Керамический гранит производится путем обжига сырья до частичной витрификации. Сырье состоит из смеси различных глин повышенного качества с добавлением кварца и шпата.

Технологический процесс можно свести к следующей схеме:

сырьё > приготовление смеси > прессование > сушка > обжиг > контроль и сортировка > шлифовка и полировка > контроль и сортировка > упаковка и складирование > продажа.

Сырье

-         Две разновидности глин – более пластичная, богатая иллитом и менее пластичная, богатая каолинитом.

-         Кварцсодержащий песок, формирующий жесткую основу плитки.

-         Полевой шпат, обеспечивающий витрификацию черепка.

-         Пигмент на основе металлических окисей (марганец, железо, хром, кобальт), при обжиге равномерно распределяющийся по всему черепку.

Подготовка смеси

Сырье различной твердости тщательно размельчается в мельницах методом мокрого дробления. При этом достигается высокая степень измельчения, которая обеспечивает большую однородность и компактность черепка при обжиге. После размельчения смесь подается в смесительную камеру, где она превращается в порошкообразную смесь. Готовая смесь с 30-35 % содержанием воды подвергается выпариванию в камерах горячим воздухом при давлении 25-30 бар и t – 500-600 °С.

Именно на этой стадии технологического процесса получают готовую к прессованию смесь с заданным размером гранул и необходимым содержанием влаги.

Прессование

Готовая гранулированная смесь, частицы которой имеют требуемые размеры и форму (влагосодержание 4-7 %) прессуется в гидравлическом прессе при давлении 40 Н/мм2 (400 кг/см2).

Из смеси вытесняется воздух, и уже на данном этапе формируются микроструктурные взаимосвязи между отдельными частицами. Именно на этой фазе технологического процесса плитка приобретает заданные размеры и требуемую поверхность.

Сушка

При прессовании сохраняется определенное количество воды, необходимое для формовки. Важный этап в получении высококачественной плитки – полное обезвоживание продукта. Процесс заключается в пропускании заготовок через сушильную камеру быстрого действия с горячим воздухом с последующим тщательным контролем.

Обжиг

Обжиг керамического гранита осуществляется при t 1300 °С – самой высокой температуре, используемой при обжиге керамических плиток. При этом завершаются важнейшие химические реакции и переструктурирование, которые и определяют уникальные свойства керамического гранита. Сырье при этом спекается, образуя монолит. В результате после охлаждения получается витрифицированный, чрезвычайно прочный, стойкий и непористый материал. Следует отметить, что цвет и тон плитки зависят не только от сырья, но также от температуры и условий обжига в целом.

Контроль и сортировка

Операции, необходимые на этой стадии, производятся на выходе продукции с автоматических линий. При помощи компьютеризированного электронного оборудования проверяются плоскостность, прямоугольность и размеры каждой плитки для обеспечения соответствия стандартам. Бракованные плитки уничтожаются специальными механизмами. Оставшиеся плитки сортируются по калибру, тону и сорту.

Шлифовка и полировка

Плитки из керамического гранита могут быть с натуральной, фактурной, профильной, рельефной, шлифованной или полированной поверхностью. Специальные шлифовальные машины с абразивными дисками шлифуют и полируют поверхности плиток, придавая им зеркальный блеск. Это увеличивает диапазон разнообразия обработки плиток и открывает новые композиционные возможности.

Шлифованные и полированные плитки подвергаются дополнительному контролю и сортировке.

Упаковка

Упаковка и укладка на поддоны обеспечивается механизмами.

Европоддоны, упакованные в специальную полиэтиленовую пленку, направляются на крытые склады или складируются под открытым небом.